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　　深中通道中國船舶再迎新進展，近日，由武昌造船參與建設的深中通道伶仃洋大橋實現(xiàn)全橋合龍。

　　這座世界最大跨徑全離岸海中懸索橋合龍，也標志著深中通道橋梁工程實現(xiàn)全線合龍。此后，武昌造船承建的G03合同段將全面進入伶仃洋大橋橋位施工階段，預計6月中旬將完成伶仃洋大橋全橋栓焊工作，為深中通道2024年通車目標奠定堅實的基礎。

　　深中通道是集“橋、島、隧、水下樞紐互通”四位一體的世界級集群工程，是國家“十三五”重點工程之一，是我國由交通大國邁向交通強國的標志性工程。

　　其中伶仃洋大橋為主跨1666米的雙塔三跨懸索橋，是深中通道關鍵控制性工程，建成后將成為世界最高海中大橋、世界最大跨徑海上鋼箱梁懸索橋。

　　武昌造船下屬重工公司承制的深中通道G03標包含伶仃洋大橋的一半及東泄洪區(qū)非通航孔橋，鋼箱梁總重約9.77萬噸，是深中通道項目橋梁鋼結構中噸位最大的標段。

　　武昌造船著力推行智能制造，持續(xù)提升管理水平，質量、效率“兩手抓”，深中通道項目G03合同段項目經(jīng)理部被廣東省總工會授予“廣東省工人先鋒號”榮譽稱號。

　　推行智能制造，達到行業(yè)新高度

　　單元件制造

　　以U肋雙面全熔透焊接技術和先進視覺識別焊接機器人技術為基礎，全新規(guī)劃了國內(nèi)建設規(guī)模最大、建設標準最高、配套最完善的橋梁板單元智能制造車間，解決鋼橋正交異性鋼橋面板結構疲勞病害等技術難題。

　　單元件制造實現(xiàn)單元件100%無馬組裝、智能化焊接并智能設備使用率達100%，生產(chǎn)效率提高了30%以上，平均一次探傷合格率達99%以上。鋼箱梁頂板U肋全熔透焊縫探傷一次合格率持續(xù)穩(wěn)定達98%以上，達到行業(yè)新高度。

　　鋼箱梁總拼

　　積極推行便攜式焊接機器人、全方位焊接機器人及焊接群控系統(tǒng)等智能焊接技術的應用，鋼箱梁總拼智能焊接應用提升了20%。

　　實現(xiàn)了焊接時長大幅縮短，焊接質量穩(wěn)定、外觀成型優(yōu)良，人員勞動強度和制造成本降低的效果。

　　科學籌劃部署，管理水平不斷提升

　　武昌造船根據(jù)施工流程層層分解，將項目施工總體部署為一橋兩地制造：

　　#  在武漢本部建設智能制造板單元車間進行鋼板下料和板單元智能生產(chǎn)；

　　#  在橋位附近部署鋼箱梁拼裝場地，布置4條鋼箱梁智能焊接生產(chǎn)線、4間智能涂裝生產(chǎn)線、120畝存梁場地和深水碼頭，保證鋼箱梁的總拼和存梁及發(fā)運需求。

　　針對發(fā)運過程，武昌造船科學編制裝船運輸方案，自2023年1月7日伶仃洋大橋邊跨第一片鋼箱梁順利吊裝，到4月20日完成最后一片鋼箱梁吊裝，在104天的時間內(nèi)，項目部圓滿完成了伶仃洋大橋全橋107個節(jié)段發(fā)運工作和現(xiàn)場配合吊裝工作，有力保證了伶仃洋大橋連續(xù)吊裝施工。

　　項目部還在深中通道管理中心組織開展的優(yōu)質優(yōu)價綜合評比、百年品質工程評比、平安工地評比等活動中多次取得優(yōu)異成績。





| 來   源：武昌造船
| 責   編：鄺展婷
| 校   對：寧湘舒
| 審   核：項　麗/甘豐錄